Maintenance centrée sur la fiabilité

La maintenance centrée sur la fiabilité ( RCM ) est un concept de planification de la maintenance visant à garantir que les systèmes continuent de faire ce dont leurs utilisateurs ont besoin dans leur contexte d'exploitation actuel. Une mise en œuvre réussie de la RCM entraînera une augmentation de la rentabilité, de la fiabilité, de la disponibilité des machines et une meilleure compréhension du niveau de risque géré par l'organisation.

Elle est généralement utilisée pour obtenir des améliorations dans des domaines tels que l'établissement de niveaux de maintenance minimum sûrs, les changements dans les procédures et stratégies d'exploitation et l'établissement de régimes et de plans de maintenance du capital. Une mise en œuvre réussie de la RCM entraînera une augmentation de la rentabilité, du temps de disponibilité des machines et une meilleure compréhension du niveau de risque géré par l'organisation.

John Moubray a décrit le RCM comme un processus visant à établir des niveaux de maintenance minimum sûrs. Cette description fait écho aux déclarations du rapport Nowlan et Heap de United Airlines.

Elle est définie par la norme technique SAE JA1011, Evaluation Criteria for RCM Processes, qui établit les critères minimaux que tout processus doit respecter avant de pouvoir être qualifié de RCM. Cela commence par les sept questions ci-dessous, traitées dans l'ordre dans lequel elles sont énumérées :

1. Quelle est la fonction de l’objet et quelles sont les normes de performance associées ?

2. De quelles manières peut-il ne pas fournir les fonctions requises ?

3. Quels sont les événements qui provoquent chaque échec ?

4. Que se passe-t-il à chaque fois qu'une défaillance survient ?

5. Dans quelle mesure chaque échec est-il important ?

6. Quelle tâche systématique peut être réalisée de manière proactive pour prévenir ou réduire à un degré satisfaisant les conséquences de la défaillance ?

7. Que faut-il faire si aucune mesure préventive appropriée ne peut être trouvée ?

La maintenance centrée sur la fiabilité est un cadre technique qui permet de définir un programme de maintenance complet. Elle considère la maintenance comme le moyen de maintenir les fonctions qu'un utilisateur peut exiger d'une machine dans un contexte d'exploitation défini. En tant que discipline, elle permet aux acteurs de la machinerie de surveiller, d'évaluer, de prévoir et de comprendre de manière générale le fonctionnement de leurs actifs physiques. Cela se matérialise dans la partie initiale du processus RCM qui consiste à identifier le contexte d'exploitation de la machinerie et à rédiger une analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) . La deuxième partie de l'analyse consiste à appliquer la « logique RCM », qui permet de déterminer les tâches de maintenance appropriées pour les modes de défaillance identifiés dans l'AMDEC. Une fois la logique complète pour tous les éléments de l'AMDEC, la liste de maintenance qui en résulte est « conditionnée », de sorte que les périodicités des tâches sont rationalisées pour être appelées dans des lots de travaux ; il est important de ne pas détruire l'applicabilité de la maintenance dans cette phase. Enfin, la RCM est maintenue en activité tout au long de la vie « en service » de la machinerie, où l'efficacité de la maintenance est constamment revue et ajustée à la lumière de l'expérience acquise.

La RCM peut être utilisée pour créer une stratégie de maintenance rentable afin de remédier aux principales causes de défaillance des équipements. Il s'agit d'une approche systématique visant à définir un programme de maintenance de routine composé de tâches rentables qui préservent les fonctions importantes.

Les fonctions importantes (d'un équipement) à préserver par la maintenance de routine sont identifiées, leurs principaux modes et causes de défaillance sont déterminés et les conséquences de la défaillance sont établies. Des niveaux de criticité sont attribués aux conséquences de la défaillance. Certaines fonctions ne sont pas critiques et sont laissées « fonctionner jusqu'à la défaillance » tandis que d'autres fonctions doivent être préservées à tout prix. Les tâches de maintenance sont sélectionnées en fonction des principales causes de défaillance. Ce processus s'attaque directement aux défaillances évitables par la maintenance. Les défaillances causées par des événements improbables, des actes de la nature imprévisibles, etc. ne feront généralement l'objet d'aucune action à condition que leur risque (combinaison de gravité et de fréquence) soit insignifiant (ou au moins tolérable). Lorsque le risque de telles défaillances est très élevé, la RCM encourage (et parfois oblige) l'utilisateur à envisager de modifier quelque chose qui réduira le risque à un niveau tolérable.

Le résultat est un programme de maintenance qui concentre les ressources économiques rares sur les éléments qui causeraient le plus de perturbations en cas de panne.

La RCM met l’accent sur l’utilisation de techniques de maintenance prédictive (PdM) en plus des mesures préventives traditionnelles.

Le terme « maintenance centrée sur la fiabilité » a été créé par Tom Matteson, Stanley Nowlan et Howard Heap de United Airlines (UAL) pour décrire un processus utilisé pour déterminer les exigences de maintenance optimales pour les avions (ayant quitté United Airlines pour poursuivre une carrière de consultant quelques mois avant la publication du rapport final Nowlan-Heap, Matteson n'a reçu aucun crédit d'auteur pour le travail ). Le Département de la Défense des États-Unis (DOD) a parrainé la rédaction d'un manuel (par UAL) et d'un rapport d'évaluation (par Rand Corporation ) sur la maintenance centrée sur la fiabilité, tous deux publiés en 1978. Ils ont permis de faire connaître les concepts de la RCM à un public plus large.

La première génération d'avions à réaction avait un taux de crash qui serait considéré comme très alarmant aujourd'hui, et la Federal Aviation Administration (FAA) et les dirigeants des compagnies aériennes se sont sentis fortement poussés à améliorer la situation. Au début des années 1960, avec l'approbation de la FAA, les compagnies aériennes ont commencé à mener une série d'études techniques intensives sur les avions en service. Ces études ont prouvé que l'hypothèse fondamentale des ingénieurs concepteurs et des planificateurs de maintenance - selon laquelle chaque avion et chacun de ses principaux composants (comme ses moteurs) avaient une « durée de vie » spécifique de service fiable, après laquelle il devait être remplacé (ou révisé) afin d'éviter les pannes - était fausse dans presque tous les exemples spécifiques d'un avion de ligne à réaction moderne complexe.

Il s’agit de l’une des nombreuses découvertes étonnantes qui ont révolutionné la discipline managériale de la gestion des actifs physiques et qui ont été à la base de nombreux développements depuis la publication de cet ouvrage fondateur. Parmi les changements de paradigme inspirés par la RCM, on peut citer :

• une compréhension selon laquelle la grande majorité des défaillances ne sont pas nécessairement liées à l’âge de l’actif
• Passer des efforts visant à prédire l'espérance de vie à une tentative de gestion du processus d'échec
• une compréhension de la différence entre les exigences des actifs du point de vue de l'utilisateur et la fiabilité de la conception de l'actif
• une compréhension de l'importance de la gestion des actifs en fonction de leur état (souvent appelée surveillance de l'état, maintenance basée sur l'état et maintenance prédictive)
• une compréhension des quatre tâches de maintenance de routine de base
• relier les niveaux de risque tolérable au développement de la stratégie de maintenance

La RCM a ensuite été définie dans la norme SAE JA1011, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes. Cette norme définit les critères minimaux pour ce qui peut être défini comme RCM et ce qui ne peut pas l'être. Cette norme constitue un tournant dans l'évolution continue de la discipline de la gestion des actifs physiques. Avant l'élaboration de la norme, de nombreux processus étaient qualifiés de RCM même s'ils n'étaient pas conformes aux intentions et aux principes du rapport original qui définissait publiquement le terme.

Le processus RCM décrit dans le rapport DOD/UAL a reconnu trois principaux risques liés aux défaillances d'équipement : les menaces

• à la sécurité,
• aux opérations, et
• au budget d'entretien.

La RCM moderne attribue aux menaces à l’environnement une classification distincte, même si la plupart des formulaires les gèrent de la même manière que les menaces à la sécurité.

RCM propose cinq options principales parmi les stratégies de gestion des risques :

• Tâches de maintenance prédictive,
• Tâches de maintenance de restauration préventive ou de remplacement préventif,
• Tâches de maintenance de détective,
• Fonctionnement jusqu'à l'échec, et
• Modifications ponctuelles apportées au « système » (modifications de la conception du matériel, des opérations ou d’autres éléments).

La RCM propose également des critères spécifiques à utiliser lors de la sélection d'une stratégie de gestion des risques pour un système qui présente un risque spécifique en cas de défaillance. Certains sont de nature technique (la tâche proposée peut-elle détecter la condition qu'elle doit détecter ? L'équipement s'use-t-il réellement avec l'utilisation ?). D'autres sont axés sur les objectifs (est-il raisonnablement probable que la tâche et la fréquence des tâches proposées réduisent le risque à un niveau tolérable ?). Les critères sont souvent présentés sous la forme d'un diagramme de logique de décision, bien que cela ne soit pas intrinsèque à la nature du processus.

Après avoir été créé par l'industrie de l'aviation commerciale, le RCM a été adopté par l'armée américaine (à partir du milieu des années 1970) et par l'industrie nucléaire commerciale américaine (dans les années 1980).

À la fin des années 1980, une initiative indépendante dirigée par John Moubray a corrigé certaines des premières failles du processus et l'a adapté pour une utilisation dans l'ensemble de l'industrie. Moubray a également été responsable de la popularisation de la méthode et de son introduction dans une grande partie de la communauté industrielle en dehors de l'industrie aéronautique. Au cours des deux décennies qui ont suivi la première publication de cette approche (appelée par l'auteur RCM2), l'industrie a connu des changements massifs avec les progrès de la pensée Lean et des méthodes d'efficacité. À cette époque, de nombreuses méthodes ont vu le jour qui adoptaient une approche visant à réduire la rigueur de l'approche RCM. Le résultat a été la propagation de méthodes qui se sont appelées RCM, mais qui n'avaient que peu de points communs avec les concepts d'origine. Dans certains cas, elles étaient trompeuses et inefficaces, tandis que dans d'autres cas, elles étaient même dangereuses. Étant donné que chaque initiative est sponsorisée par un ou plusieurs cabinets de conseil désireux d'aider les clients à l'utiliser, il existe encore un désaccord considérable sur leurs dangers (ou mérites) relatifs.

La norme RCM (SAE JA1011, disponible sur http://www.sae.org) fournit les critères minimaux auxquels les processus doivent se conformer pour être qualifiés de RCM.

Bien qu'il s'agisse d'une norme volontaire, elle fournit une référence aux entreprises qui cherchent à mettre en œuvre la RCM pour s'assurer qu'elles obtiennent un processus, un progiciel ou un service conforme au rapport d'origine.

La Walt Disney Company a introduit la RCM dans ses parcs en 1997, sous la direction de Paul Pressler et des consultants McKinsey & Company , ce qui a permis de licencier un grand nombre d'employés de maintenance et d'économiser d'importantes sommes d'argent. Certains ont imputé à cette nouvelle culture de maintenance soucieuse des coûts certains des incidents survenus à Disneyland Resort au cours des années suivantes.