Cartographie de la chaîne de valeur

La cartographie de la chaîne de valeur , également appelée cartographie des flux de matières et d'informations , est une méthode de gestion allégée permettant d'analyser l'état actuel et de concevoir un état futur pour la série d'événements qui amènent un produit ou un service du début du processus spécifique jusqu'à sa livraison au client. Une cartographie de la chaîne de valeur est un outil visuel qui représente toutes les étapes critiques d'un processus spécifique et permet de quantifier facilement le temps et le volume nécessaires à chaque étape. Les cartographies de la chaîne de valeur illustrent le flux des matières et des informations tout au long du processus.

Alors qu'une cartographie de la chaîne de valeur représente un processus métier essentiel qui ajoute de la valeur à un produit matériel, un diagramme de la chaîne de valeur offre une vue d'ensemble de toutes les activités au sein d'une entreprise. D'autres activités commerciales peuvent être représentées dans des diagrammes de chaîne de valeur et/ou d'autres types de diagrammes représentant les processus métier qui créent et utilisent des données d'entreprise.

allégés pour analyser et concevoir les flux au niveau du système (à travers plusieurs processus).

Bien que la cartographie de la chaîne de valeur soit souvent associée à la fabrication, elle est également utilisée dans la logistique, la chaîne d'approvisionnement, les industries liées aux services, les soins de santé, le développement de logiciels , le développement de produits , la gestion de projet, et les processus administratifs et de bureau.

Identifier les déchets

Types de déchets

Daniel T. Jones (1995) identifie sept types de déchets communément acceptés. Ces termes sont mis à jour à partir de la nomenclature originale ( muda ) du modèle opérationnel de Toyota « The Toyota Way » ( Toyota Production System, TPS ) :

Rythme de production excessif : production d’une quantité excessive d’un bien ou d’un service, nuisant au flux de production, à la qualité et à la productivité. Autrefois appelé surproduction, ce phénomène entraîne des pertes de stockage et des allongements des délais de livraison.
Attente : toute période pendant laquelle les marchandises ne sont ni transportées ni traitées.
Manutention : processus par lequel les marchandises sont déplacées. Auparavant appelé transport, ce terme inclut la manutention excessive et les déplacements inutiles.
Traitement : solution excessivement complexe pour une procédure simple. Auparavant qualifié de traitement inapproprié, il inclut une production non sécurisée. Ceci entraîne généralement une mauvaise organisation et une communication défaillante, ainsi que des mouvements inutiles.
Stocks excédentaires : abondance excessive de stocks entraînant des délais de livraison plus longs, une difficulté accrue à identifier les problèmes et des coûts de stockage importants. Auparavant désignés comme stocks inutiles.
Mouvements inutiles : gaspillage ergonomique qui oblige les employés à dépenser une énergie excessive, par exemple en ramassant des objets, en se penchant ou en s’étirant. Auparavant appelés mouvements superflus, ils sont généralement évitables.
Correction des erreurs : tous les coûts associés aux défauts ou aux ressources nécessaires pour les corriger.

opérations d'élimination des déchets

Yasuhiro Monden (1994) identifie trois types d'opérations :

Opérations sans valeur ajoutée ( OSVA ) : actions qui devraient être éliminées, comme l'attente.
Nécessaires mais sans valeur ajoutée ( NNVA ) : actions qui sont inutiles mais nécessaires dans le cadre des procédures opérationnelles actuelles.
Valeur ajoutée ( VA ) : conversion ou transformation de matières premières par le travail manuel.

Les activités NNVA peuvent également être qualifiées d’« activités de maintien sans valeur ajoutée », c’est-à-dire qu’elles doivent être réalisées ou qu’elles sont nécessaires au maintien de l’activité, mais qu’elles ne contribuent pas aux besoins des clients.

Pour d'autres points de vue sur le gaspillage, voir Production au plus juste .

En utilisant la méthode

There are two kinds of value stream maps, current state and future state. The current state value stream map is used to determine what the process currently looks like, the future state value stream map focuses on what the process will ideally look like after process improvements have occurred to the value stream.

The current state value stream map must be created before the future state map and is created by observing the process and tracking the information and material flow. The value stream map is then created using the following symbols:

In a build-to-the-standard form, Shigeo Shingo suggests that the value-adding steps be drawn across the centre of the map and the non–value-adding steps be represented in vertical lines at right angles to the value stream. Thus, the activities become easily separated into the value stream, which is the focus of one type of attention, and the "waste" steps, another type. He calls the value stream the process and the non-value streams the operations. The thinking here is that the non–value-adding steps are often preparatory or tidying up to the value-adding step and are closely associated with the person or machine/workstation that executes that value-adding step. Therefore, each vertical line is the "story" of a person or workstation whilst the horizontal line represents the "story" of the product being created.

Value-stream mapping is a recognised method used as part of Lean Six Sigma methodologies.

Value-stream mapping analyzes both material (artifact) and information flow. The following two resources exemplify the use of VSM in the context of software process improvement in industrial settings:

"Artifact analysis": analysis of software artifacts like requirements, use case, change request or defect report through the development process
"Information flow analysis": analysis of information flows in the development process

Associated analysis methods

Hines and Rich (1997) defined seven value-stream mapping tools. These are:

Process activity mapping: the initial step of constructing a map which consists of a study of process flows, waste identification, and business process re-engineering.
Supply chain response matrix: identifying critical bottlenecks for processes in a simple diagram.
Entonnoir de diversification de la production : permet d'établir des liens avec d'autres secteurs d'activité susceptibles d'apporter des solutions aux problèmes existants.
Cartographie de l'effet Forrester : graphiques linéaires illustrant la demande client et la production, permettant la visualisation de l'offre et de la demande ainsi que des retards potentiels.
Cartographie des filtres de qualité : localise les défauts des produits et services dans la chaîne d'approvisionnement.
Analyse des points de décision : détermine les points d'inflexion de la demande poussée-tirée dans la chaîne d'approvisionnement.
Cartographie de la structure physique : modèle combiné qui donne une vue d'ensemble de la chaîne d'approvisionnement au niveau de l'industrie.