Analyse des risques et points critiques de contrôle

L'analyse des risques et points critiques de contrôle , ou HACCP ( / ˈ h æ s ʌ p / ), est une approche systématique de prévention de la sécurité alimentaire contre les dangers biologiques , chimiques et physiques dans les processus de production qui peuvent rendre le produit fini dangereux et conçoit des mesures pour réduire ces risques à un niveau sûr. De cette manière, HACCP tente d'éviter les dangers plutôt que de tenter d'inspecter les produits finis pour les effets de ces dangers. Le système HACCP peut être utilisé à toutes les étapes d'une chaîne alimentaire , depuis les processus de production et de préparation des aliments jusqu'à l'emballage, la distribution, etc. La Food and Drug Administration (FDA) et le ministère de l'Agriculture des États-Unis (USDA) exigent des programmes HACCP obligatoires pour les jus et la viande comme approche efficace de la sécurité alimentaire et de la protection de la santé publique . Les systèmes HACCP pour la viande sont réglementés par l'USDA, tandis que les fruits de mer et les jus sont réglementés par la FDA. Toutes les autres entreprises agroalimentaires aux États-Unis qui sont tenues de s'enregistrer auprès de la FDA en vertu de la loi de 2002 sur la sécurité de la santé publique et la préparation et la réponse au bioterrorisme, ainsi que les entreprises situées hors des États-Unis qui exportent des produits alimentaires aux États-Unis, sont en train de passer à des plans obligatoires d'analyse des risques et de contrôles préventifs basés sur les risques (HARPC).

On pense que ce système est issu d'un processus de surveillance de la production utilisé pendant la Seconde Guerre mondiale, car les tests traditionnels de « fin de chaîne » sur les mécanismes de tir des obus d'artillerie ne pouvaient pas être effectués, et un grand pourcentage des obus d'artillerie fabriqués à l'époque étaient des ratés ou des ratés. Le HACCP lui-même a été conçu dans les années 1960 lorsque la National Aeronautics and Space Administration (NASA) des États-Unis a demandé à Pillsbury de concevoir et de fabriquer les premiers aliments pour les vols spatiaux. Depuis lors, le HACCP est reconnu à l'échelle internationale comme un outil logique pour adapter les méthodes d'inspection traditionnelles à un système de sécurité alimentaire moderne et scientifique. Basés sur l'évaluation des risques, les plans HACCP permettent à l'industrie et au gouvernement d'allouer efficacement leurs ressources en établissant et en vérifiant des pratiques de production alimentaire sûres. En 1994, l'organisation International HACCP Alliance a été créée, initialement pour aider les industries américaines de la viande et de la volaille à mettre en œuvre le HACCP. En 2007, ses membres se sont étendus à d'autres domaines professionnels et industriels.

Le HACCP est de plus en plus appliqué à d'autres secteurs que celui de l'alimentation, comme les cosmétiques et les produits pharmaceutiques. Cette méthode, qui vise en fait à planifier les pratiques dangereuses en se basant sur la science, diffère des méthodes traditionnelles de contrôle de la qualité « produire et trier » qui ne font rien pour empêcher les dangers de se produire et doivent les identifier à la fin du processus. Le HACCP se concentre uniquement sur les questions de sécurité sanitaire d'un produit et non sur la qualité du produit, alors que les principes du HACCP sont à la base de la plupart des systèmes d'assurance de la qualité et de la sécurité des aliments. Aux États-Unis , la conformité au HACCP est réglementée par les parties 120 et 123 du titre 21 du Code des réglementations alimentaires . De même, la FAO et l'OMS ont publié une directive à l'intention de tous les gouvernements pour gérer la question dans les petites entreprises alimentaires et les entreprises moins développées.

Au début des années 1960, une collaboration entre la société Pillsbury , la NASA et les laboratoires de l'armée américaine a débuté dans le but de fournir de la nourriture sûre pour les expéditions spatiales . Les personnes impliquées dans cette collaboration comprenaient Herbert Hollander, Mary Klicka et Hamed El-Bisi des laboratoires de l'armée américaine à Natick, dans le Massachusetts , Paul A. Lachance du Manned Spacecraft Center à Houston, au Texas , et Howard E. Baumann représentant Pillsbury en tant que scientifique principal.

Pour garantir la sécurité des aliments envoyés dans l'espace, Lachance a imposé des exigences microbiennes strictes , notamment des limites de pathogènes (notamment E. coli , Salmonella et Clostridium botulinum ). En utilisant la méthode traditionnelle de test du produit fini, on s'est vite rendu compte que presque tous les aliments fabriqués étaient utilisés pour les tests et qu'il en restait très peu pour une utilisation réelle. Par conséquent, une nouvelle approche était nécessaire.

Les propres exigences de la NASA en matière de points de contrôle critiques (CCP) dans la gestion de l'ingénierie serviront de guide pour la sécurité alimentaire. Les CCP sont issus de l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) de la NASA via l' industrie des munitions pour tester la fiabilité des armes et des systèmes d'ingénierie . En utilisant ces informations, la NASA et Pillsbury ont demandé aux sous-traitants d'identifier les « zones de défaillance critiques » et de les éliminer du système, une première dans l'industrie alimentaire à l'époque. Baumann, microbiologiste de formation, était si satisfait de l'expérience de Pillsbury dans le programme spatial qu'il a préconisé que son entreprise adopte ce qui deviendrait le HACCP chez Pillsbury.

Bientôt, Pillsbury fut confrontée à un problème de sécurité alimentaire lorsqu'une contamination par du verre fut découverte dans la farine , une céréale couramment utilisée dans les aliments pour nourrissons . Sous la direction de Baumann, Pillsbury encouragea l'HACCP pour la production d'aliments commerciaux et l'appliqua à sa propre production alimentaire. Cela donna lieu à une table ronde lors de la Conférence nationale sur la protection des aliments de 1971, qui incluait l'examen des CCP et des bonnes pratiques de fabrication dans la production d'aliments sûrs. Plusieurs cas de botulisme furent attribués à des aliments en conserve peu acides et insuffisamment transformés en 1970-1971. La Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis demanda à Pillsbury d'organiser et de mener un programme de formation sur l'inspection des aliments en conserve pour les inspecteurs de la FDA. Ce programme de 21 jours fut organisé pour la première fois en septembre 1972 avec 11 jours de cours magistraux et 10 jours d'évaluations d'usines de mise en conserve. Les réglementations sur les aliments en conserve ( 21 CFR 108, 21 CFR 110, 21 CFR 113 et 21 CFR 114) ont été publiées pour la première fois en 1969. Le programme de formation de Pillsbury, qui a été soumis à la FDA pour examen en 1969, intitulé « Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System » a été la première utilisation de l'acronyme HACCP.

Le HACCP reposait initialement sur trois principes, présentés ci-dessous sous les numéros un, deux et quatre. Pillsbury a rapidement adopté deux autres principes, les numéros trois et cinq, dans sa propre entreprise en 1975. Il a été également soutenu par la National Academy of Sciences (NAS) lorsqu'elle a écrit que l'agence d'inspection de la FDA devrait se transformer de l'examen des dossiers des usines en un auditeur de conformité du système HACCP .

Entre 1986 et 1990, une équipe composée de National Sea Products et du ministère des Pêches et des Océans a élaboré le premier programme d'inspection alimentaire obligatoire au monde fondé sur les principes HACCP. Ensemble, ces innovateurs canadiens ont élaboré et mis en œuvre un programme de gestion de la qualité totale et des plans HACCP pour tous leurs chalutiers de fond et leurs installations de production.

Une deuxième proposition de la NAS a conduit à la création du Comité consultatif national sur les critères microbiologiques pour les aliments (NACMCF) en 1987. Le NACMCF était initialement chargé de définir les systèmes HACCP et les directives pour son application et a été coordonné avec le Comité du Codex Alimentarius pour l'hygiène alimentaire, ce qui a conduit à des rapports à partir de 1992 et à une harmonisation supplémentaire en 1997. En 1997, les sept principes HACCP énumérés ci-dessous sont devenus la norme.

Un an plus tôt, l' American Society for Quality avait proposé ses premières certifications pour les auditeurs HACCP. D'abord connus sous le nom de Certified Quality Auditor-HACCP, ils ont été renommés Certified HACCP Auditor (CHA) en 2004.

Le HACCP s'est étendu à tous les domaines de l'industrie alimentaire, en s'étendant à la viande, à la volaille, aux fruits de mer, aux produits laitiers, et s'étend désormais de la ferme à la fourchette.

1. Effectuer une analyse des risques

   Planifier pour déterminer les dangers pour la sécurité alimentaire et identifier les mesures préventives que le plan peut appliquer pour contrôler ces dangers. Un danger pour la sécurité alimentaire est une propriété biologique, chimique ou physique qui peut rendre un aliment impropre à la consommation humaine.

2. Identifier les points de contrôle critiques

   Un point de contrôle critique (CCP) est un point, une étape ou une procédure dans un processus de fabrication alimentaire auquel un contrôle peut être appliqué et, par conséquent, un danger pour la sécurité alimentaire peut être évité, éliminé ou réduit à un niveau acceptable.

3. Établir des limites critiques pour chaque point de contrôle critique

   Une limite critique est la valeur maximale ou minimale à laquelle un danger physique, biologique ou chimique doit être contrôlé à un point de contrôle critique pour prévenir, éliminer ou réduire ce danger à un niveau acceptable.

4. Établir des exigences de surveillance des points de contrôle critiques

   Des activités de surveillance sont nécessaires pour garantir que le processus est sous contrôle à chaque point de contrôle critique. Aux États-Unis, le FSIS exige que chaque procédure de surveillance et sa fréquence soient répertoriées dans le plan HACCP.

5. Mettre en place des actions correctives

   Il s'agit des mesures à prendre lorsque la surveillance indique un écart par rapport à une limite critique établie. La règle finale exige que le plan HACCP d'une usine identifie les mesures correctives à prendre si une limite critique n'est pas respectée. Les mesures correctives visent à garantir qu'aucun produit ne soit nocif pour la santé ou autrement falsifié en conséquence si l'écart entre dans le commerce.

6. Établir des procédures pour garantir que le système HACCP fonctionne comme prévu

   La validation permet de s'assurer que les plans remplissent bien leur fonction, c'est-à-dire qu'ils garantissent la production d'un produit sûr. Les usines devront valider leurs propres plans HACCP. Le FSIS n'approuvera pas les plans HACCP à l'avance, mais les examinera pour s'assurer de leur conformité avec la règle finale.

   La vérification permet de s'assurer que le plan HACCP est adéquat, c'est-à-dire qu'il fonctionne comme prévu. Les procédures de vérification peuvent inclure des activités telles que l'examen des plans HACCP, des dossiers CCP, des limites critiques et des échantillonnages et analyses microbiens. Le FSIS exige que le plan HACCP comprenne des tâches de vérification à effectuer par le personnel de l'usine. Les tâches de vérification seraient également effectuées par les inspecteurs du FSIS. Le FSIS et l'industrie effectueront des tests microbiens dans le cadre de plusieurs activités de vérification.

   La vérification comprend également la « validation » – le processus de recherche de preuves de l’exactitude du système HACCP (par exemple, des preuves scientifiques des limitations critiques).

7. Établir des procédures de tenue de dossiers

   La réglementation HACCP exige que toutes les usines conservent certains documents, notamment leur analyse des risques et leur plan HACCP écrit, ainsi que des dossiers documentant la surveillance des points de contrôle critiques, les limites critiques, les activités de vérification et la gestion des écarts de traitement. La mise en œuvre implique la surveillance, la vérification et la validation du travail quotidien qui est conforme aux exigences réglementaires à toutes les étapes et à tout moment. Les différences entre ces trois types de travail sont présentées par le ministère de l'Agriculture et de l'Alimentation de la Saskatchewan.

Les sept principes HACCP sont inclus dans la norme internationale ISO 22000. Cette norme est un système complet de gestion de la sécurité et de la qualité des aliments HACCP et du système de gestion de la qualité, qui forment ensemble le système de gestion de la qualité totale d'une organisation.

D'autres programmes reconnus par la Global Food Safety Initiative ( GFSI ), tels que le code SQF du Safe Quality Food Institute, s'appuient également sur la méthodologie HACCP comme base pour développer et maintenir des plans et programmes de sécurité alimentaire (niveau 2) et de qualité alimentaire (niveau 3) en accord avec les conditions fondamentales des bonnes pratiques de fabrication .

Plusieurs sociétés d'assurance qualité proposent des formations pour le développement et la mise en œuvre d'un système de gestion de la sécurité alimentaire HACCP. Cependant, l'ASQ propose un examen d'auditeur HACCP formé (CHA) aux personnes souhaitant une formation professionnelle. Au Royaume-Uni, le Chartered Institute of Environmental Health (CIEH) et la Royal Society for Public Health proposent des qualifications HACCP pour la fabrication de produits alimentaires, accréditées par la QCA (Qualifications and Curriculum Authority).

Suite à la promulgation de la réglementation américaine sur les produits de la mer concernant le HACCP le 18 décembre 1995, il est devenu obligatoire pour tout transformateur exportant vers les États-Unis de se conformer au HACCP à compter du 18 décembre 1997. La Marine Products Export Development Authority of India (MPEDA) a constitué une cellule HACCP au début de 1996 pour aider l'industrie indienne des produits de la mer à mettre en œuvre efficacement le HACCP. Le personnel technique de la MPEDA est formé en Inde et à l'étranger sur divers aspects du HACCP, y compris l'audit HACCP. L'Association des exportateurs de produits de la mer de l'Inde dispose de huit bureaux régionaux pour surveiller la conformité et ses membres utilisent les dernières pratiques d'aquaculture durable et une écloserie de haute technologie qui fournit des crevettes bébés et alevins résistants aux maladies à sa propre ferme et à des centaines d'agriculteurs qui fournissent des crevettes crues aux grandes marques Falcon Marine, Devi Seafoods, Ananda Group, Gadre Marine et Mukka Seafood.

• Poissons et produits de la pêche
• Produits frais coupés
• Produits à base de jus et de nectar
• Points de restauration
• Produits à base de viande et de volaille
• Alimentation et services scolaires

L'utilisation du HACCP pour la gestion de la qualité de l'eau a été proposée pour la première fois en 1994. Par la suite, un certain nombre d'initiatives de qualité de l'eau ont appliqué les principes et les étapes du HACCP au contrôle des maladies infectieuses liées à l'eau et ont servi de base à l'approche du Plan de gestion de la sécurité de l'eau (WSP) dans la troisième édition du rapport de l'OMS sur les Directives pour la qualité de l'eau potable . Ce WSP a été décrit comme « un moyen d'adapter l'approche HACCP aux systèmes d'eau potable ».

Modernisation des programmes : Selon Ongley (1998), une série de mesures pourraient être prises pour réaliser une transition plus utile – des programmes techniques aux décisions politiques et de gestion. Divers aspects du processus de modernisation ont été examinés par Ongley dans ESCAP (1997) :

• Réforme des politiques – Un processus consultatif doit définir tous les principes politiques et examiner l’exécution desdits principes politiques.
• Réforme juridique – La réforme juridique en matière de gestion de la qualité de l’eau est l’un des éléments les plus cruciaux. Elle pourrait être abordée par la création de normes nationales de données ainsi que par la création d’un processus national d’analyse et d’examen des données collectées.
• Réforme institutionnelle – Il s’agit d’une question complexe qui n’a pas de réponses simples. Néanmoins, certains principes clés peuvent être utiles à la réforme institutionnelle dans le cadre de la gestion de la qualité de l’eau. L’un d’eux est la surveillance de la qualité de l’eau en tant que fonction de service. En dehors de cela, les questions d’efficacité technique et de capacité apparaissent comme des facteurs majeurs dans les programmes de qualité de l’eau réformés.
• Réforme technique – C’est le domaine qui suscite le plus d’attention et d’investissement. Une telle réforme vise à moderniser les installations, en incluant d’autres cofacteurs comme les programmes/réseaux de données, l’innovation technique, la gestion des données/les produits de données et la remédiation.

Les dangers associés aux systèmes d'eau dans les bâtiments comprennent les dangers physiques, chimiques et microbiens. En 2013, NSF International, une ONG de santé publique et de sécurité, a mis en place des programmes d'éducation, de formation et de certification en HACCP pour les systèmes d'eau des bâtiments. Les programmes, soutenus par le vice-président exécutif de NSF, Clif McLellan, ont été développés par les experts en la matière Aaron Rosenblatt (cofondateur de Gordon & Rosenblatt, LLC) et William McCoy (cofondateur de Phigenics, Inc.) et se concentrent sur l'utilisation des principes HACCP adaptés aux exigences spécifiques des systèmes d'eau domestique (chaude et froide) et des services publics (tours de refroidissement, etc.) dans les bâtiments, afin d'éviter que les dangers associés à la plomberie ne nuisent aux personnes. Les dangers abordés comprennent les brûlures, le plomb et les sous-produits de désinfection ainsi qu'une gamme d'agents pathogènes cliniquement importants, tels que Legionella , Pseudomonas , mycobactéries non tuberculeuses (NTM). Parmi les premiers à avoir adopté le HACCP pour les systèmes d'eau des bâtiments figurent des établissements de santé de premier plan, notamment la clinique Mayo de Rochester, dans le Minnesota .

La norme ISO 22000 a été conçue pour renforcer le système HACCP dans le domaine de la sécurité alimentaire. Bien que plusieurs entreprises, notamment les plus grandes, aient mis en œuvre ou soient sur le point de mettre en œuvre la norme ISO 22000 , de nombreuses autres hésitent à le faire. La principale raison en est le manque d'informations et la crainte que la nouvelle norme soit trop exigeante en termes de travail bureaucratique. La norme ISO 22000 fait référence aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex Alimentarius , CXC 1-1969 qui incluent les principes HACCP et les 12 étapes d'application du système HACCP . Ceci est expliqué dans une publication conjointe de l'ISO et de l'Organisation des Nations Unies pour le développement industriel (ONUDI) qui fournit des orientations pour aider toutes les organisations (y compris les petites et moyennes entreprises) qui reconnaissent les avantages potentiels de la mise en œuvre d'un système de gestion de la sécurité alimentaire .